不同基材的电解抛光工艺

1）钢材电解抛光工艺

由于钢材材质种类较多，成分差异较大，不同钢材应通过试验选择抛光液配方和操作条件，以获得最佳效果。生产上广泛采用以磷酸、硫酸为主要成分的 抛光液， 再添加少量铬酸酐即可用于抛光大部分碳钢和合金钢。

电解抛光液各成分的变化对电解抛光的质量有一定的影响。当电解液中硫酸含量较高时，溶液电导率增加，分散能力增强，抛光表面具有良好的光泽。但硫酸不宜过多，否则会使Cr03以Cr03-S03的形式部分析出，从而降低表面光泽，缩短抛光液的使用寿命。抛光液中的水量应保持一定，当水量不足时，可能会导致Cr03沉淀。但水含量最大不能超过30%，否则会降低抛光面的光泽。

由于电解抛光，钢件发生阳极溶解，溶解的铁残留在溶液中，因此溶液中不断积累铁离子。当Fe203中的铁含量达到7%～8%时，溶液失去抛光能力，需要部分或全部更换，或除去溶液中积聚的铁。除铁的方法有两种：一是使铁电沉积在阴极上；二是使铁电沉积在阴极上。二是使铁以不溶性盐的形式沉淀。

2）铝及其合金的电解抛光工艺

铝及其合金电解抛光多采用磷酸基抛光液。此类抛光液的特点是对铝基体溶解速度快，整平性能好，电解抛光后金属表面会生成一层耐腐蚀的氧化膜层，一般产品不需要进行阳极氧化处理。电解抛光液中的磷酸主要用于溶解铝及其氧化物，加入硫酸可以降低抛光液的电阻，从而降低工作电压，促进 电解过程的稳定性。

铝的纯度对电解抛光的质量有明显的影响。例如，在三酸混合抛光液中，含铝99.6%的抛光产品，其反射能力可提高75%~90%；而对于含铝99.2%的产品，只能提高68%~80%，且纯度越低，越容易出现斑状浸出。因此，为了获得高反射能力的铝制品，应采用高纯铝作为原材料。

抛光液中的氯离子是一种有害杂质，当氯离子含量超过1%时，铝制品表面容易发生点蚀，含量超过5%时，应部分或全部更换抛光液。另外， 抛光液 应定期补充水和酸，使抛光液的相对密度保持在1.67～1.70。

抛光后，零件应迅速从抛光液中取出并立即充分清洗，否则抛光表面容易产生斑点。抛光后，如需去除产品表面的氧化膜，可用10%NaOH溶液，在50 ℃ 下浸泡数秒。