PVD 和 CVD 之间我们如何选择？

PVD 和CVD是工具模具最常用的 表面处理方法 ，CVD基于化学气相沉积，PVD基于 物理气相沉积，由于原理不同，最终的涂层结果不同，各有其应用侧重点。

PVD比CVD薄，CVD涂层厚度为10-20μm， PVD仅为3-5μm，且 PVD 的加工温度 在500℃左右，而CVD的炉温为800-1000℃。这说明CVD由于温度较高，要求被处理材料具有耐高温性能。在 CVD 处理的刀具上，我们几乎看不到除硬质合金以外的任何材料，因为唯一能承受如此高温的主流切削材料是硬质合金。

除此之外，CVD涂层由于其厚度和加工温度高，在冷却过程中表面容易受到拉应力，从而导致细裂纹的形成。当受到外部冲击（例如铣削）时，这些裂纹往往会扩大，一旦它们扩大到贯穿整个涂层的程度，涂层就会剥落，工具基材就得不到涂层的保护。因此，CVD涂层刀具大量用于车削刀片，因为车削在整个切削过程中受到均匀且连续的切削力，其中CVD涂层因其厚度而具有明显的耐磨性。

相反，以铣削为代表的断续切削。 的加工温度较低 PVD （约 500°C），在冷却过程中会产生压应力而不是拉应力，从而具有防止裂纹形成和扩展的效果。另外，由于 PVD涂层厚度较薄，切削刃的几何形状没有发生太大改变，这在很大程度上保留了切削刃的锋利度，并减少了切削力和切削热的产生。因此， PVD 更适合断续铣削操作和几乎所有整体式刀具。

平心而论，CVD相对于PVD还有一个 目前常见PVD技术难以超越的优势，即最常用的CVD涂层材料三氧化二铝（Al2O3）。 Al2O3具有很好的物理和化学稳定性，耐磨且成本极低，但由于生产工艺的限制，在普通PVD上实现起来非常困难。然而，由于 PVD的许多其他优点 以及最近 涂层材料的扩展，其性能在许多方面已变得越来越优于CVD。目前其在世界工具市场的份额已从十年前的20-30%逐渐增加到今天的50%以上。

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