真空Pvd涂层技术在压铸模具中的运用

真空PVD镀膜 的表面摩擦系数 小， 表面抛光后金属材料与钢材的表面摩擦系数 一般在0.9左右， 真空PVD镀膜 与钢材的摩擦系数在0.01-0.6之间，压铸模具常用的 真空PVD镀膜材料 （AlCrN、AlTiN）的摩擦系数一般在0.4-0.6，低的摩擦系数使得 真空PVD镀膜模具 在加工过程中的表面摩擦较低。加工和被加工零件的表面摩擦力小，零件的表面质量优于没有涂层的模具生产的零件。

压铸模具的生产条件最为苛刻，金属溶液在600-800℃的高温下，通过高压注射，模具表面不断热胀冷缩，导致压铸模具的使用寿命非常短，在生产过程中需要不断地对模具进行维修和保养。压铸模具失效的主要原因是开裂、侵蚀、粘料和变形。

由于模具型腔在高温下工作，提高压铸模具的性能需要在模具寿命期间具有以下特性，即在高低温交替条件下必须保持型腔表面的精度和变形。因此压铸模具材料除应具有塑料模具的特性外，还应具有优良的耐高温、硬度、抗氧化、回​​火稳定性和冲击韧性，具有良好的导热性和抗疲劳性能，传统的压铸模具采用淬火、回火、抛光等工艺，材料本身的硬度提高有限，同时由于工作温度接近或超过回火温度，容易造成模具的二次回火而造成模具硬度降低、模具变形。

真空PVD涂层可以通过在 模具此类涂层的显着特点是厚度高且耐高温。常见的压铸模具涂层有TiAlN、AlCrN和AlTiCrN。常见的想法是使用硬 表面 沉积涂层来解决压铸模具遇到的一些问题。 真空 PVD ​​涂层 来抵抗高温和金属流体对模具的影响。

以上涂层均具有良好的耐高温性能，与钢材的摩擦系数小于0.5，能有效解决粘料和骤冷骤热引起的变形。同时，数种涂层硬度均高于HV3000，能有效保持高温下的硬度，可抵抗高温金属液对模具造成的应力变形。

一些涂层企业前处理新技术，将其他表面技术与 针对这一问题，开发了 真空PVD涂层 真空PVD涂层相结合 ，在改善液态金属粘模和热裂纹方面取得了一定的成功。例如，HCVAC开发了可同时完成压铸模具氮碳共渗+真空PVD涂层的装置，有效解决了传统涂层与氮化基体结合不良的问题，进一步提高了压铸模具的使用寿命。大多数公司采用厚涂层概念，通过沉积足够厚度的涂层来提高模具的使用寿命。